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オープンダイス鍛造用温間成形プロセスの設計

オープンダイス鍛造物の温間成形プロセスの設計

一例として、90型自動二輪車の90オートバイのスプライン式アクティブ鍛造を例にとると、温度押出技術の原理により、複雑な形状のオープンダイス鍛造品の型鍛造解析および温度成形工程が解析され、形状について議論する。 実際の生産と組み合わせて、困難とキーポイントの金型鍛造温度押出成形プロセスの設計は、温度押出プロセスの実際の生産のために開発された。 経済的で実用的な温度押出成形金型を設計し、モールド構造とワークピースの原理を導入しました。 量産テストは、金型鍛造品質と安定性、バンプフル、金型構造の生産のための温度押出成形プロセスが合理的で、多才で、高い生産効率であることを証明した。 歯車は、機械業界が広く使用されている、より高いトランスミッション部品の性能要件、鍛造ブランクの必要性のほとんど。 その中で、いくつかの複雑な形状、バンプの端と非接合面の一部を持つことは、オープンダイの鍛造の要件を満たすために切断することなく、金型の鍛造プロセス設計技術的困難です。 一般に、金型の複雑な幾何学的形状のために、伝統的な熱間鍛造方法は鍛造欠陥を生成するのが容易であり、その品質要求を満たすことは困難であり、温度押出プロセス技術の使用は解決する技術的困難の1つであるその技術的困難。 暖かい押出は熱間押出であり、冷間押出プロセスに基づいていくつかの少ない切断プロセスを開発し、変形温度は一般に範囲を下回る熱い押出温度まで室温を超えています。 温かい押出技術はある程度まで、冷たいと熱い押出の両方の利点だけでなく、それぞれの欠点を減らす。 金属は高温域で加熱されて絞り込まれるため、予備焼鈍やリン酸処理などの予備工程を省略することができ、リン酸処理による環境汚染の問題を低減することができる。 また、小さいときに空白の変形は、金型の寿命も冷間押出よりも高くなることができます。 熱間押し出しと比較して、製品の表面品質の問題を減らすために強い酸化を克服するので、製品のサイズと機械的特性が熱間押出より優れています。

オープンダイス鍛造プロセス設計プロセスのプロセスでは、キャビティ内のブランクの衝撃などの不合理な要因の大まかな選択によって、リフローまたは対流現象においてしばしば生じるので、より明白な折り畳みが生じる。 図2に示す従来のフランジ製造プロセス。パンチ径o1、ブランク径。 折り畳み現象の発生率が徐々に増加する割合は徐々に減少し、反対に折り畳み現象の発生率は高くなる。 増加の金型キャビティサイズhl / o1とo1 / o2比、すなわち、キャビティは徐々に深く、狭く、折り畳みの発生率を大幅に減らすことができます逆に、折り畳み現象の発生率が高くなります。 パンチエッジエッジ半径Rが徐々に増加すると、折り畳みの発生率が低下し、逆に折り畳みの発生率が高くなる。 しかしながら、半径Rは、ブランクのより大きい直径にのみ影響するが、より小さいパンチのより小さい直径へのその影響に影響を及ぼす。

通常の状況では、250 ℃の金型温度の使用 マルチファイア製造のプロセスにおいて、火災の間の鋳型の温度は室温である。 そして、生産の前に次の火災では、金型センターの処理後に火災の最後の火災は、通常、完全に一致していない金型、加熱、除去などの処理を再インストールする必要があります。 上部金型キャビティのオープンダイの鍛造品は、上部金型キャビティに完全に挿入することができません。これにより、ずれの側面が崩壊する可能性があります。 この折り畳み現象の発生は、金型鍛造の変形に起因するものと同様であるが、2つの理由は全く異なる。 主な方法は、技術レベルの向上を達成するために金型の火災を最小限に抑えることです。

モジュールでは、オープンダイス鍛造の不連続、凸形状があり、より多くの火災オープンダイ鍛造の処理後、ビートと打ち抜きエッジと他の要因の操作によって、金型鍛造は、通常、変形現象の異なる程度です。 次の火の鍛造では、上のハンマーの中心がこの火と同じであるので、形成されたボスは上の金型キャビティにすべて配置することはできず、オープンダイの鍛造の端では折り畳み現象が発生します。措置は、折り畳みの発生率が高いほど、深刻度。 したがって、鍛造プロセスのプロセスでは、可能な限り火を最小限に抑えて、成形を行う必要があります。


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